SMT车间AGV/AMR应用：送什么料、怎么配合、要几台

AGV 与 AMR 是什么

AGV（自动导引车）是一种能按设定路线自动行驶、搬运货物的车辆。传统 AGV 依靠地面磁条、色带、二维码等标识导航，路线相对固定，遇到障碍通常停车等待。AMR（自主移动机器人）一般用激光或视觉等方式感知环境、建立地图，可以自主规划路线、绕开临时障碍，调整路线时不需要重新铺设地面标识。

在工厂里两个名称经常混用，很多项目统称为 AGV。选择时不必纠结名称，重点看三件事：路线是否经常调整，通道里人车混行的程度，以及与料仓、产线对接点需要的停靠精度。

SMT 车间里能送哪些料

SMT 车间的物料搬运，大多发生在仓库、备料区和产线之间，以下几类较常见：

• 卷盘料：按工单从料仓出库，送到产线旁的缓存区或上料区。
• 备好的料车：换线前在备料区装好 Feeder 的料车，整车送到线边。
• 托盘料和管装料：用料箱或托架承载，与卷盘料一起配送。
• 锡膏：从存储柜送往产线，要遵守冷藏、回温的时间要求，通常与锡膏管理流程单独配合。
• 退库料与空载具：把产线退下的剩余料盘送回点料和退库区，把空料车、空料箱送回备料区。

与人工推车相比，AGV 的好处在于配送时间更可预期、每次搬运都有记录可查、人员不必在车间来回走动，换线集中时也不必临时抽调人手。但它不解决“送什么、送多少”的问题，这部分取决于上游的物料管理系统和工单数据。

载具的选择也要提前考虑：卷盘料可以用料箱或料架整批运送，料车可以由车辆牵引或顶升，锡膏一般单独装箱。载具规格统一，车辆与料仓、线边的交接就更容易标准化。

与料仓和 MES 怎么配合

AGV 本身只负责“从 A 点运到 B 点”，要发挥作用，需要与料仓、物料管理系统和 MES 形成一条完整的任务链。一个典型流程如下：

1. MES 或 ERP 下达工单，物料管理系统据此生成备料和出库任务。
2. 料仓按工单出库，把料盘放到出料口或料箱中，并记录出库的料盘 ID。
3. 物料管理系统向 AGV 调度系统发出搬运任务，指明起点、终点和优先级。
4. AGV 到达出料口完成交接，送到指定线体，到达后由操作员或线边设备确认接收。
5. 退库时反向执行：产线发起退料，AGV 把料盘送回点料和退库区域，清点后回写库存。

其中几个对接点需要提前约定：料仓出料口与车辆的交接方式和停靠精度，调度系统与物料管理系统之间的接口，以及紧急补料任务如何插队。

车辆台数怎么估

台数估算的思路是：先算出高峰时段每小时要完成多少次搬运任务，再算出一台车每小时能完成多少次，两者相除后留出余量。影响结果的因素主要有以下几项：

• 每小时任务数：由线体数量、换线频率、每次换线的料盘数和单车装载量决定，送料和退料两个方向都要算。
• 路线长度：从料仓出料口到各线体的往返距离，路线越长，单次任务越久。
• 行驶速度：转弯、减速区、人车混行都会让实际平均速度低于车辆标称速度。
• 装卸时间：在料仓和线边的停靠、对接、交接确认所用的时间。
• 充电：充电方式和充电时长会占用车辆的有效工作时间。
• 高峰系数：换线集中、班次交接时任务会扎堆出现，要按高峰而不是平均值计算。

粗略的算法是：单次任务时间等于往返路程除以平均速度，再加上装卸和等待时间；一台车每小时能完成的任务数，等于有效工作时间除以单次任务时间；所需台数等于高峰每小时任务数除以单车能力，向上取整后再考虑备用车辆。实际项目中，最好用现场路线和真实换线数据来算，并在试运行时复核。

上线前要确认的现场条件

台数算清楚之后，还要确认车间能否让车辆顺畅运行。以下几项建议在方案阶段一起勘察：

• 地面与通道：地面平整度、坡道、门槛，通道宽度能否满足会车或单向通行。
• 门与电梯：跨区域、跨楼层配送时，自动门、风淋门、电梯是否需要与调度系统联动。
• 网络覆盖：车辆行驶路线上的无线网络是否稳定，断网时车辆如何处理当前任务。
• 充电位置：充电点的数量和位置，尽量靠近任务起点，减少空驶。
• 安全规则：人车混行区域的限速、提示和避让规则，以及员工的相关培训。

这些条件看似琐碎，却直接影响平均速度和等待时间，也就影响前面估出的台数。

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