介紹
隨著電子行業的發展，表面貼裝（Surface Mount Technology，SMT）的應用越來越廣泛，與之相對應的則是傳統的貼片和穿孔焊接技術。 本文將介紹 SMT 組裝與焊接技術的比較，包括其原理、特點、優缺點等方面的內容。
SMT技術
SMT 是一種採用貼片元器件（Surface Mount Device，SMD）的電路板製造技術，也稱為表面安裝技術（Surface Mounting Technology）。 其製造工藝分為貼裝和焊接兩個階段。
貼裝階段，將 SMD 放置在電路板上的特定位置，塗上焊膏，再通過爐子進行熱風烘烤，使焊膏複合並固化，形成一個可靠的連接。 這一過程需要使用電動貼片機、印刷機、烘烤箱、焊接機等設備。 而在焊接階段，通過迴流焊和波峰焊等方式將 SMD 與 PCB 進行氣相或浸泡焊接，最終得到一個可使用的電路板。
SMT技術的特點
SMT 技術具有以下特點：
1. 體積小，重量輕：SMD 體積小、重量輕，可以大幅減小設備體積，提高設備性能。
2. 建立高密度線路：與傳統的貼片和穿越焊接技術相比，SMT 技術可以實現更高密度的線路佈局，提高系統性能。
3. 微處理器運算能力提高：採用 SMT 技術後，可以提高微處理器的運算能力，增加電路板上的功能，提高設備性能。
4. SMT 可自動化程度高：採用 SMT 技術後，生產效率可以大幅提高，生產成本有望降低。
SMT技術的優缺點
SMT 技術的優點包括：
1. 體積小，重量輕：SMD 體積小、重量輕，可以縮小設備體積提高設備性能。
2. 可靠性高：SMD 與電路板焊接點面積大，連接可靠，能夠適應各種環境。
3. 生產效率高：採用 SMT 技術後，生產效率可以大幅提高，提高生產速度。
4. 大大降低PCB板成本：貼片設備能夠處理小尺寸的晶元，而電路板上留下的空間可以被利用來佈線，這也降低了PCB板的成本。
5. 較低的空氣和水品質：在生產過程中，粘貼的和焊接的過程通常不產生廢氣和廢水，對環境的影響較小。
SMT 技術的缺點包括：
1. 技術門檻比傳統焊接高：對於電路板生產廠家來說，採用 SMT 技術需要進行轉變，需要從技術到設備的更新改造。
2. 受環境影響大：SMD 和焊接過程中的溫度容易受周圍環境影響，需要在明確的溫度下進行處理，否則可能會影響焊點的可靠性。
3. 面臨更多的專利問題：SMT 技術過程中涉及到很多專利問題，會增加生產成本。
傳統的貼片和穿孔焊接技術
傳統的貼片和穿孔焊接技術是電路板生產過程的最基礎技術。 它基本上是通過將元器件焊接在PCB上完成電路板的製作。 在這個過程中，使用的是元器件的兩端引腳。
傳統的貼片焊接技術是將元器件打在PCB上的特定位置，然後將引腳焊接在PCB上，最後通過在焊接處延伸一條導線來完成電路連接。 但它的焊接過程通常是手工完成的，效率低且可靠性較差。
穿孔焊接技術是將元器件插入PCB上的孔中，然後再進行焊接。 這種技術可以使用通用插頭，效率較高，但在PCB建造時間和成本等方面存在局限。
傳統的貼片和穿孔焊接技術的特點
傳統的貼片和穿孔焊接技術具有以下特點：
1. 焊接難度相對較低：傳統的焊接技術較為簡單，對設備和技術的要求也較低。
2. 可維修性較好：在傳統的焊接技術中，元器件之間的連接可隨時解除並進行更改，維修難度相對較低。
3. 成本相對較低：傳統的焊接技術設備、材料成本較低，可滿足大批量需求。
傳統的貼片和穿孔焊接技術的優缺點
傳統的貼片和穿孔焊接技術的優點包括：
1. 焊接成本低：傳統的焊接技術設備、材料成本較低，可滿足大批量需求。
2. 焊接工藝簡單：傳統的焊接技術較為簡單，對設備和技術的要求也較低。
3. 可維修性較好：在傳統的焊接技術中，元器件之間的連接可隨時解除並進行更改，維修難度相對較低。
傳統的貼片和穿孔焊接技術的缺點包括：
1. 焊接點面積相對較小：傳統的焊接技術中元件與PCB的連接形式與面積比起SMT技術相對較小，不如 SMT 技術的焊點連接可靠性高。
2. 建立高密度線路較為困難：與 SMT 技術相比，傳統的焊接技術在建立高密度線路時相對困難。
總結
SMT 組裝技術與傳統貼片和穿孔焊接技術相比，其優點在於體積小、重量輕、可靠性高、生產效率高等;缺點在於受環境影響大、技術要求高、面臨更多的專利問題。 而傳統的貼片和穿孔焊接技術的優點在於焊接成本低、焊接工藝簡單、可維修性較好;缺點在於建立高密度線路較為困難、焊接點面積相對較小。 根據不同的應用場景和需求，可以選擇適合的焊接方式。
